Bambus und andere Viskosefasern

Ist Viskose eine Naturfaser?
Zur Herstel­lung von Visko­se­fa­sern werden zellu­lo­se­hal­tige Rohstoffe, wie z.B. Holz, Bambus, Schilf, Stroh  oder auch die Kurzfa­sern der Baumwolle verwendet. Die Tatsache, dass als Rohstoff für Viskose Pflan­zen­ma­te­rial verwendet wird, bedeutet aber nicht, dass es sich dabei um eine Natur­faser handelt. Der Unter­schied von Viskose — eine sogenannte Regene­rat­faser — zu Natur­fa­sern liegt darin, dass sie ohne aufwen­dige chemi­sche Umwand­lungs­pro­zesse nicht versponnen werden kann. Durch die inten­sive chemi­sche Behand­lung verliert die Ausgangs­faser teilweise ihre natür­li­chen Eigenschaften.

 

Aus Bäumen entstehen Kleidungsstücke

Wer hätte gedacht, dass aus Bäumen Mode werden kann? Unter hohem Chemie-Einsatz ist das aber möglich, denn Zellu­lose ist eine der Gerüst­sub­stanzen, die die Zellen in Pflanzen und Bäumen so stabil macht. Diese Eigen­schaft lässt sich auch für die Faser­her­stel­lung nutzen.

Wie gewinnt man nun aber Viskose? Zunächst muss aus dem Baum, Stroh, Schilf oder Bambus die Zellu­lose als Grund­stoff gewonnen werden. Holz besteht nicht nur aus Zellu­lose, sondern man muss die anderen Substanzen (Lignin, Harz, Wachs, Eiweiß, Lipide) von der Zellu­lose trennen. Heute löst man üblicher­weise die Holzbe­gleit­stoffe mit organi­schen Lösungs­mit­teln wie Methanol oder Ethanol. Übrig bleibt dann Zellstoff, eine feinfa­se­rige Masse, die vorwie­gend aus Zellu­lose besteht.

Dieser Zellstoff ist der Ausgangs­stoff zur Herstel­lung von Visko­se­fa­sern. Er wird zunächst in 18 – 22 %ige Natron­lauge getaucht. Dabei bildet sich Alkali­zel­lu­lose. Diese wird gepresst, um sie etwas zu trocknen und zu einer krüme­ligen Masse zerfa­sert. Jetzt bleibt sie während der sogenannten Vorreife 1,5 Tage liegen.

Im nächsten Arbeits­schritt wird die Alkali­zel­lu­lose etwa 3 Stunden lang bei 25 — 30° C mit Schwe­fel­koh­len­stoff umgesetzt. Cellu­losexan­t­ho­genat entsteht, eine orange-gelbe Masse. Zur Herstel­lung der gewünschten Fasern muss jetzt die so genannte Spinn­lö­sung herge­stellt werden. Hierfür wird das erhal­tene Cellu­losexan­t­ho­genat in 7%iger Natron­lauge gelöst. Die Lösung wird im Vakuum von Luft befreit und muss vor dem Verspinnen noch 2 – 3 Tage nachreifen, wobei Polyme­ri­sa­tionen ablaufen. Die gereifte Spinn­lö­sung wird durch feine Düsen in ein Fällbad oder Spinnbad gepresst, also in eine Lösung von Schwefelsäure.

Es entsteht Schwefel, Schwe­fel­was­ser­stoff, der nach faulen Eiern stinkt,  Schwe­fel­koh­len­stoff, Natri­um­sulfat und — endlich auch die gewünschte Visko­se­faser. Der Faden muss nun noch verstreckt, mit Gleit­mittel versehen und anschlie­ßend gewaschen und getrocknet werden, um ihn von eben diesen gesund­heits­ge­fähr­denden Stoffen zu befreien. Anschlie­ßend kann er zu dickeren Fasern für verschie­dene Verwen­dungs­zwecke weiter­ver­ar­beitet werden.

 

Und die Umwelt?

Ein Problem beim Visko­se­ver­fahren sind vor allem die dabei entste­henden Stoffe, die teilweise gesund­heits­ge­fähr­dend und umwelt­schäd­lich sind. Schwe­fel­was­ser­stoff und Schwe­fel­koh­len­stoff sind Nerven­gifte und in gewissen Mengen tödlich. Schwe­fel­was­ser­stoff ist fast ebenso giftig wie Blausäure.

Schwe­fel­koh­len­stoff ist darüber hinaus außer­or­dent­lich leicht entflammbar. Der immense Energie- und Wasser­auf­wand und die Belas­tung der Abwässer mit Chemi­ka­lien macht letzt­lich klar, dass Regene­rat­fa­sern keine Natur­fa­sern oder gar ökolo­gisch sinnvoll sind.

 

Pro und Contra

Dennoch sind aus Zellu­lose gewon­nene Fasern beim Verbrau­cher beliebt, denn sie weisen einige Vorteile auf. Sie verfügen über eine baumwoll­ähn­lich hohe Licht­be­stän­dig­keit, sind saugfähig und „glänzen“ durch hohe Farbecht­heit und eine geringe Knitter­nei­gung. Visko­se­tex­ti­lien sind verhält­nis­mäßig billig.

Aller­dings sind sie – neben der Belas­tung für Mensch und Umwelt - stark säure­emp­find­lich und vor allem leicht entflammbar, ein Nachteil, der oft unter­schätzt wird.

 

Bambus

Momentan am meisten disku­tiert unter den Visko­se­fa­sern ist Bambus, denn zum einen wird Bambus als Rohfaser eine antibak­te­ri­elle Wirkung zugeschrieben, was ihn im Wellness- und Gesund­heits­be­reich attraktiv macht. Diese antibak­te­ri­elle Wirkung mag vielleicht bei der natur­be­las­senen Bambus­faser vorliegen, konnte aber im Textil­er­zeugnis bei Visko­se­fa­sern, die aus dem Zellu­lo­se­roh­stoff Bambus gewonnen wurden, bisher nicht nachge­wiesen werden. Zweitens kann aus Bambus auch auf anderem Wege als durch das Visko­se­ver­fahren eine verwert­bare Textil­faser entstehen, das ist aber leider nur sehr selten der Fall, arbeits­auf­wändig und damit teuer.

 

Mit diesem Punkt kommt die falsche Kennzeich­nung ins Spiel. Es werden teilweise Kleidungs­stücke mit „zu 30% aus Bambus­faser“ gekenn­zeichnet, die aus 30%  Bambus­vis­kose bestehen. Von der Indus­trie­ver­ei­ni­gung Chemie­faser (IVC) durch­ge­führte Unter­su­chungen zeigen, dass neben wenigen Texti­lien, zu deren Herstel­lung tatsäch­lich eine grobe, mecha­nisch gewon­nene Bambus­faser verwendet wurde, die meisten als „Bambus“ – Texti­lien gekenn­zeich­neten Produkte keine Bambus­fa­sern sondern Visko­se­fa­sern unter­schied­li­cher Qualität enthalten (häufig nicht einmal mit Bambus als Ausgangsrohstoff).

Das Textil­kenn­zeich­nungs­ge­setz sieht  die einzige und richtige Kennzeich­nung „Viskose“ vor. Der Verstoß gegen das Textil­kenn­zeich­nungs­ge­setz kann zwar mit bis zu 5000 Euro Strafe geahndet werden, das ist aber für größere Produ­zenten nicht wirklich eine Abschreckung.

Nur Trans­pa­renz, Offen­heit und Wahrheits­ge­halt in Konfor­mi­täts­be­schei­ni­gungen schafft eine Vertrau­ens­grund­lage zwischen Geschäfts­part­nern, von der letzt­lich alle bis hin zum Kunden profitieren.